Rohrhersteller aus Michigan baut eine Reihe von Trennmaschinen um

Heute ist ein großer Tag für alle bei H&H Tube, Vanderbilt, Michigan (581 Einwohner). Dieser Lieferant von gefertigten Rohrteilen beginnt herauszufinden, ob sich ein kalkuliertes Wagnis bei der Neugestaltung seiner Vulcan Tool Ringmaster-Maschinenlinie auszahlen wird.

H&H Tube ist seit mehr als 90 Jahren im Geschäft und beliefert nordamerikanische Kunden. Es bietet eine Vielzahl von Rohrfertigungsdienstleistungen an, hauptsächlich für Kupfer- und Messingteile: Nachziehen, Fräsen, Innenhochdruckumformen, Biegen und natürlich Schneiden.

Das Schneiden von Rohren – insbesondere das Schneiden, das von den vier Vulcan Tool Ringmaster-Rohrtrennmaschinen des Unternehmens durchgeführt wird – hat H&H im Laufe der Jahre viele Einnahmen beschert. Das anhaltende Wachstum in diesem Geschäftsbereich stellte das Unternehmen vor ein interessantes Dilemma: Erhöhen Sie die Kapazität mit einer neuen Maschine, die praktisch garantiert enge Toleranzen einhält, aber zu einem höheren Preis, oder investieren Sie in die aktuellen Maschinen und bauen Sie sie zu geringeren Kosten mit der gleichen Technologie um die neue Maschine.

H&H hat sich tatsächlich für beides im Rahmen eines zweijährigen Partnerprogramms mit Vulcan entschieden. Neben dem Kauf einer neuen Ringmaster-Maschine, die vor einem Jahr in Betrieb genommen wurde (jetzt Nr. 1), wird das Unternehmen in den nächsten anderthalb Jahren die Maschinen Nr. 2 bis 5 überholen lassen.

„Innerhalb von zwei Jahren werden wir über fünf fast brandneue Maschinen verfügen, um das Wachstum unserer Kunden zu unterstützen“, sagte Chong Mi Kim, General Manager von H&H, ein Maschinenbauingenieur, der vor zweieinhalb Jahren die Leitung des Unternehmens übernahm . „Die aktuelle Nachfrage ist höher als unsere Produktionskapazität und unsere Kunden möchten ihr Geschäft ausbauen; Wir müssen in der Lage sein, sie zu unterstützen.“

Der Entscheidungsprozess dauerte einige Zeit, und das aus gutem Grund: Die Maschinen aus den 1960er-Jahren verarbeiten einen beträchtlichen Teil des Geschäfts des Unternehmens und das schon seit Jahren.

„Wir haben die Anlagen in drei Schichten an sechs Tagen in der Woche betrieben“, sagte H&H-Controller Mike Wilhelm, der seit zehn Jahren im Unternehmen ist. „Es ist ein großes Segment unseres Geschäfts und daher wichtig für uns. Dies ist eine bedeutende Investition in die Zukunft, die es uns ermöglichen wird, die Kapazität zu erweitern und die Leistung zu verbessern.

„Wir führen jedes Jahr viele, viele Millionen Schnitte an dieser Ausrüstung durch. Und wenn man sich die Kosten für das Material anschaut, das diese Ausrüstung durchläuft – ich meine, das ist atemberaubend. Vulcan teilte uns mit, dass sie in der Lage sein sollten, die Maschinen umzubauen und sie wieder auf die ursprünglichen Herstellungsspezifikationen und Leistungsniveaus zu bringen. Wir haben nachgerechnet und gesagt: ‚Wow, da gibt es potenziell eine Menge Materialeinsparungen.‘“

Die Zirkusdirektoren arbeiten nach einem ziemlich einfachen Prinzip: In der Maschine befinden sich ein Satz Stempel und ein Satz Matrizen; eine Seite ist stationär; der andere bewegt sich und führt den Schnitt aus. Die Maschinen passen die Schneidkomponenten eng an den Innen- und Außendurchmesser des Rohrs an, um Verformungen der Ringe, die die Maschine schneidet, zu mildern. Und da kein Sägen anfällt, ist der Materialverlust praktisch gleich Null.

Heute durchläuft ein wiederaufgebauter Ringmaster (die Nr. 2) seine erste Stichwahl. Mit einer maximalen Außendurchmesserkapazität von 1-3/8 Zoll wird die Maschine mit 1 Zoll getestet. Kupferrohre werden von einer Spule zugeführt und vor dem Eintritt begradigt. H&H schneidet auf der Maschine etwa 5.000 Ringe pro Stunde bei etwa 28 Ringen pro Zyklus.

Vulcan Tool Engineering Manager Joe Ritter (links) und Produktmanager Matt Gonet besprechen die Dinge während der ersten Inbetriebnahme einer der umgebauten Ringmaster-Maschinen von H&H Tube.

Einer der Hauptunterschiede zwischen den alten Maschinen und den neuen und umgebauten Ringmastern ist das neue Spannfutter, das das Material an Ort und Stelle hält – eine Funktion, die die Genauigkeit erhöht und gleichzeitig viel weniger Schmiermittel erfordert, um die Rohre durch die Maschine zum Schneidwerkzeug zu bewegen.

„Es hat jetzt ein Spannfutter, um das Teil zu greifen“, sagte Kim. „Da [die alte Maschine] nicht die Kraft hat, sie zu ziehen, verwenden wir viel Fett, um die Reibung zu überwinden. Die Maschine, das sieht man, sie ist sehr fettig. Auf der neuen Maschine sieht man es nicht. Es ist fast nichts. Es ist sehr sauber.

„Bei den alten Maschinen haben wir viel Zeit damit verbracht, Werkzeuge einzubauen, die Teile einzustellen und dann, wenn etwas schief ging, es ständig zu reparieren – also viel Ausfallzeit. Mit der brandneuen Maschine ist die Betriebszeit viel länger und die Umrüstung viel einfacher.“

Nachdem der technische Leiter Joe Ritter und seine Vulcan-Teamkollegen einige Komponenten festgezogen hatten, die sich während des Transports von Zentral-Ohio nach Nord-Michigan gelöst hatten, überprüften er Hydraulik, Elektronik und Werkzeuge an den Maschinen Nr. 1 und 2. Nach Rücksprache mit H&H-Produktleiter Dan Neal arbeitete das Vulcan-Team Stück für Stück weiter an der Feinabstimmung der Nr. 2. Als eine Auswurfstange frisch geschnittene Ringe auf eine Rampe und in einen Behälter warf, waren sich alle einig, dass sich die Dinge so entwickelten, wie sie gehofft hatten.

„Die Qualität der Schnitte war großartig, da wir diese kleinen Probleme behoben haben“, sagte Ritter. „Das ist das Größte an den älteren Maschinen – sie erfordern nur mehr Wartung. Das ist es, worauf Dan und die Wartungsleute gestoßen sind – er muss den älteren Sachen einfach mehr Aufmerksamkeit schenken.

„Die Umbauten sind großartig, weil die Hauptgussteile und der Tisch und alles normalerweise in Ordnung sind“, fügte Ritter hinzu. „Diese Maschinen laufen schon seit Jahren; Die Dinge nutzen sich ab und dann ist es schwieriger, die Matrizen zu zentrieren und alles zentriert zu halten. Wir haben einfach die Toleranzen für alles noch einmal verschärft. Alle verschlissenen Komponenten sind verschwunden. Es gibt einen ziemlich guten Preisnachlass, wenn man einfach eine generalüberholte Maschine im Vergleich zu einer brandneuen kauft, und das ist der Grund, warum sie das gemacht haben. Aber zu diesem Zeitpunkt ist es so ziemlich eine neue Maschine.“

Als Kim bei H&H Tube ankam, erkannte sie sofort die Möglichkeiten für das Unternehmen.

„Wir wussten, dass wir die Kapazität zum Schneiden des Kupferrohrs erhöhen mussten – das war der Engpass“, sagte Kim, die einen Abschluss in Maschinenbau von der University of Cincinnati hat. „Wir hatten die Wahl, uns eine etwas anspruchsvollere Ausrüstung anzuschaffen, und stellten fest, dass wir für die vier Maschinen, die wir haben, voll ausgebildete Bediener haben, wir bereits über viele Werkzeuge verfügen und alles, was wir brauchen, ist einfaches Schneiden.“

Angesichts des relativ niedrigen Aufkleberpreises waren die Kosten für H&H also absolut sinnvoll, ebenso wie das Festhalten an der Wissensbasis des Unternehmens. Eine neue Maschine hätte zwar Spaß gemacht, aber sie hätte die gleiche Arbeit geleistet und die Belastung durch eine Lernkurve erhöht, für die das Unternehmen nicht die nötigen Kapazitäten hatte.

„Diese Ausrüstung ist die richtige Technologie für die Anwendung; Wir mussten den Prozess nicht übermäßig komplizieren. „Es ist schwer, Leute zu finden, die für uns arbeiten, besonders im Norden Michigans“, gestand Kim. „Neue Ausrüstung einzuführen, die völlig anders ist als die, die wir haben, das hat für uns keinen Sinn ergeben.“

Die Ringmaster-Maschinen bei H&H Tube können bei einer Schnittleistung von etwa 5.000 Ringen pro Stunde nahezu gratfreie Schnitte ausführen. Bilder: Jordan Skutar, Stoneburner Video

Mit der Instandsetzung von Geräten geht ein neuer Fokus auf die Reaktionszeit der Kunden einher – ein vorherrschendes Thema in allen Branchen, deren Wachstum durch eine übermäßige Abhängigkeit von ausländischen Lieferanten, die die Waren nicht liefern konnten, gebremst wurde.

„Kunden mögen heimische Anbieter, die schnell reagieren können“, sagte Wilhelm. „Das ist das Wichtigste, was wir von Kunden hören: ‚Wann können wir mit unseren Produkten rechnen?‘ Wir wollen zu den kurzen Vorlaufzeiten zurückkehren, die jeder in der Vergangenheit hatte.

„Wir wollen eine zuverlässige Ausrüstung haben“, fügte er hinzu. „Wenn Sie Probleme mit der Ausrüstung haben und nicht wissen, worauf Sie sich verlassen können, können Sie nicht im Handumdrehen etwas ändern und reagieren, und Sie werden nicht so gut reagieren. Ich betrachte es als eine Art wichtige Erneuerung einiger sehr wichtiger Geräte für einen großen Teil unseres Geschäfts – um es auf eine solide Grundlage zu stellen, damit wir die künftigen Bedingungen bewältigen und diesen Teil des Geschäfts hoffentlich weiter ausbauen können.“